tin tức công ty về Quá trình được sử dụng để sản xuất bit tricon

Quá trình cán được sử dụng rộng rãi để định hình bit tricon ở Trung Quốc.Ưu điểm của quy trình này là hiệu quả sản xuất cao, sử dụng hết nguyên liệu;Cấu trúc bên trong của lỗ khoan được đặc trưng bởi tính liên tục của sợi, hạt mịn, phân bố cacbua đồng đều và độ cứng đỏ cao.Nhưng quá trình cán cũng có khuyết điểm rõ ràng, đó là lỗ khoan dễ bị nứt.Trong những trường hợp bình thường, tỷ lệ bẻ khóa bit là 5 đến 10%, đôi khi cao tới 20 đến 40%, điều này có thể khiến các công ty thiệt hại hàng trăm triệu nhân dân tệ mỗi năm chỉ vì bẻ khóa bit.

Một số yếu tố góp phần vào bit tricon.Một bit tricon có thể bị bẻ khóa và được sử dụng theo những cách khác nhau để giảm tốc độ bẻ khóa bit vì những lý do khác nhau.Tuy nhiên, kết quả của các phương pháp hiện tại không lý tưởng và không thể giải quyết vấn đề nứt một cách cơ bản.Hơn 98% vết nứt được phát hiện xảy ra tại giao điểm của các đới biên và các rãnh biên.Có thể thấy rằng việc tạo ra vết nứt có liên quan trực tiếp đến sự hình thành dải cánh.Quy trình cán phổ biến là lăn đồng thời các rãnh cạnh của mũi khoan trên bốn cối xay cao.Dải cạnh và cạnh, nghĩa là rãnh lăn và vòng quay được đồng bộ hóa.

Công nghệ sản xuất bit Tricon.

Trong quá trình mài rãnh và mài, máy nghiền bốn chiều ban đầu vẫn có thể được sử dụng, nhưng hình dạng mặt cắt ngang của tấm ốp lưng có hai lưỡi bị thay đổi, tức là lưỡi không có lưỡi.Tại thời điểm này, chức năng của tấm quạt ở mặt sau của lưỡi kép chỉ được sử dụng để giữ bit tricon đã định hình.Và điều chỉnh điện tích của lưỡi dao.Hai quy trình cán với bốn lần cán cao được trình bày bên dưới.Như có thể thấy từ hình ảnh, khi sử dụng quy trình cán rãnh và mài sau, các vết nứt trên dải cạnh sẽ tránh được do không có rãnh trên tấm quạt trên cạnh và hình dạng của bit bộ ba bên trong rất đơn giản.

Các lý do cho các vết nứt như sau: khi cuộn các khe và cuộn lại, chiều rộng và độ sâu của các khe trên bảng nối đa năng của lưỡi khác nhau do kích thước khác nhau của khung bit.Nói chung, chiều rộng là 0,45 ~ 0,95 mm và chiều sâu là 0,55 ~ 1,15 mm.Trong quá trình cán nóng, lỗ khoan được nung nóng đến trạng thái gần như nóng chảy dưới tác động của tấm cung, chảy dọc theo máy mài và kéo dài ra, và kim loại chảy vào rãnh của dải cạnh tạo thành dải cạnh bit.Tuy nhiên, rãnh hẹp của lưỡi dao khiến kim loại khó chảy trơn tru nên dễ bị khuyết tật ở lưỡi dao.Đặc biệt là khi phôi được làm mát, các dải cạnh hẹp và cao nằm ở rìa của phôi, đây là tốc độ làm mát nhanh nhất và dễ tạo ra sự tập trung ứng suất.Do ảnh hưởng của vật liệu, nhiệt độ gia nhiệt, thời gian và tốc độ, độ chính xác gia công của tấm cung, rất dễ tạo ra các vết nứt ở vùng rìa.Với quy trình cán rãnh và mài sau, máy nghiền có thể tránh được bằng cách xây dựng đơn giản, hợp lý và đáp ứng các đặc tính dòng chảy của kim loại.